中頻點(diǎn)焊機(jī)通過(guò)向兩個(gè)重疊的板的焊接接頭施加壓力來(lái)焊接鋁合金，同時(shí)借助電阻熱通過(guò)大電流將兩個(gè)電極之間的金屬熔化。切斷電源后，熔融金屬在壓力的作用下迅速凝固以實(shí)現(xiàn)焊接。這種焊接方法廣泛用于汽車(chē)制造和航空航天等行業(yè)。
由于鋁和鋁合金具有良好的導(dǎo)電性和導(dǎo)熱性，因此點(diǎn)焊的厚度適合于0.5?4mm。焊接前應(yīng)嚴(yán)格清潔焊件表面，清潔范圍應(yīng)為焊點(diǎn)及其周?chē)?。由于鋁合金的高導(dǎo)電性，在焊接期間電極和焊件的接觸部分處的金屬可能過(guò)熱，這使得電極和焊件彼此粘附。因此，通常在電極和焊件之間放置一個(gè)厚度約為0.2?0.5mm的不銹鋼墊片。該墊圈將不會(huì)焊接到焊件上。
鋁合金的點(diǎn)焊是一個(gè)強(qiáng)規(guī)格，應(yīng)采用短時(shí)間，大電流和階梯式壓力。點(diǎn)焊鋁合金用焊接機(jī)的電流要求具有緩慢上升和緩慢下降的特性，并且其壓力結(jié)構(gòu)容易產(chǎn)生壓力。
點(diǎn)焊機(jī)
特點(diǎn)，與大便壓力的一種加壓機(jī)制。點(diǎn)焊機(jī)應(yīng)具有精確的控制電路，以確保恒定的通電時(shí)間和休息時(shí)間。由于鋁合金具有良好的導(dǎo)熱性，因此不適合使用多脈沖工藝參數(shù)，并且通常使用交流焊接機(jī)的工藝參數(shù)。焊接前組裝的焊件應(yīng)緊密匹配。
點(diǎn)焊鋁合金的電流密度通常大于100A / mm2，是低碳鋼的2至3倍。焊接參數(shù)通常根據(jù)焊接材料的厚度確定。對(duì)于質(zhì)量要求較低的鋁合金接頭，可以使用普通的單相交流點(diǎn)。如圖所示的焊接機(jī)和焊接設(shè)備。
當(dāng)對(duì)諸如硬質(zhì)鋁和高強(qiáng)度鋁合金之類(lèi)的熱處理鋁合金進(jìn)行點(diǎn)焊時(shí)，熱影響區(qū)的強(qiáng)度顯著降低，并且焊接接頭由于內(nèi)部應(yīng)力而經(jīng)常開(kāi)裂。因此，反復(fù)測(cè)試表明，使用直流中頻點(diǎn)焊機(jī)具有良好的點(diǎn)焊效果。具體的焊接機(jī)電流如圖所示
為了減少分流的影響，鋁合金的焊接距離不少于板厚的8?10倍。建議使用中頻點(diǎn)焊設(shè)備。在鋁合金點(diǎn)焊中，影響焊點(diǎn)質(zhì)量的因素有：鋁合金材料的均勻性和表面清潔度;電極形狀和清潔度;馬達(dá)壓力焊接電流。在實(shí)際生產(chǎn)中如何防止焊接缺陷
導(dǎo)致鋁合金點(diǎn)焊裂紋的因素有：焊點(diǎn)溫度太高;冷卻速度過(guò)快以及電極壓力不合適。對(duì)于某些強(qiáng)度合金的點(diǎn)焊，如果焊接電流過(guò)高或電極壓力過(guò)小，則會(huì)產(chǎn)生裂紋;否則，會(huì)產(chǎn)生裂紋。裂紋也可能是由于電流切斷后迅速冷卻造成的。調(diào)整電流下降的斜率或使用后加熱來(lái)減少裂紋。調(diào)節(jié)雙壓力設(shè)備中的鍛造延遲時(shí)間，以便在焊接周期中保持適當(dāng)?shù)腻懺鞎r(shí)間，并減少裂紋。
焊接時(shí)飛濺：過(guò)熱或不正確的電極壓力通常會(huì)導(dǎo)致熔融金屬?gòu)暮附尤酆说闹虚g濺出。這是由于焊點(diǎn)不干凈，電流大小不正確以及通電時(shí)間不正確引起的。通常可以避免稍微小的焊接電流或焊接壓力的輕微增加。如果更改焊接參數(shù)不能消除飛濺現(xiàn)象，則應(yīng)拋光清潔材料。請(qǐng)注意，清潔后的焊件應(yīng)立即焊接，不應(yīng)放置太久。
不完全熔深：鋁合金點(diǎn)焊的熔深取決于焊接電流和焊條形狀。增加電流將增加滲透率;電極球形半徑的增加會(huì)降低穿透力。